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依據(jù)美國先進制造研究機構(gòu)(Advanced Manufacturing Research Inc.，簡稱AMR)于80年代末期，針對MRP-II實施的成功率始終徘徊在60%的問題，進行了深入的調(diào)查與分析，ARM的調(diào)查結(jié)果表明了失敗的主因在于MRP-II采用的基礎(chǔ)資料與生產(chǎn)管理模式不夠標準化所致，因此于吸收了日本企業(yè)及時生產(chǎn)(JIT)和自働化生產(chǎn)，即豐田式生產(chǎn)(TPS)的管理模式上，提出既重視計畫又重視執(zhí)行細節(jié)的管理思想，對生產(chǎn)過程的管理方式進行深入研究，于是于90年代初首次提出了“制造執(zhí)行系統(tǒng)”(Manufacturing Execution System)的理念。
而隨著科技的進步與相關(guān)設(shè)備取得的成本降低，目前利用相關(guān)系統(tǒng)及自動化設(shè)備來因應(yīng)勞工意識、人工成本及塬物料成本上漲的問題，己達到一個損益的臨界點，設(shè)施、設(shè)備的投資報酬率己達企業(yè)可接受的范圍，傳統(tǒng)勞力密集型的制造產(chǎn)業(yè)及服務(wù)業(yè)皆己經(jīng)開始思考如何利用自動化設(shè)備來取代人工、提高良率與材料利用率，因此各國政府及企業(yè)皆開始推動諸如工業(yè)4.0、中國制造2025、智能制造等等相關(guān)的產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型提昇的議題，而 MES 在這些議題中扮演著不可或缺的角色。
一般而言，目前企業(yè)都普遍采用MRP-II或ERP系統(tǒng)來做為企業(yè)管理資訊系統(tǒng)來執(zhí)行企業(yè)的計劃與控制層面，而在企業(yè)的生產(chǎn)控制層面則采用SCADA(Supervisory Control and Data Acquisition)和HMI(Human Machine Interface)等操作介面來進行生產(chǎn)過程中監(jiān)控、數(shù)據(jù)采集或控制設(shè)備的系統(tǒng)，但中間卻沒有機制可以串連它們，導(dǎo)致雖然收集了很多的資訊卻無法輸入到MRP-II或ERP系統(tǒng)之中，變成能計劃跟決策的參考依據(jù)，而 MES 正是可以執(zhí)行這個部份的工具，而因此構(gòu)成的執(zhí)行層，即可作為計畫與決策層與控制層之間的橋樑，實現(xiàn)二個層面之間的資料交換，而形成了由AMR組織所提出的企業(yè)資訊化的三層結(jié)構(gòu)模型，分別是計畫與決策層、執(zhí)行層及控制層，后續(xù)并由不同的系統(tǒng)公司開發(fā)出不同的企業(yè)資訊化結(jié)構(gòu)模型來連結(jié)現(xiàn)有市場上流行的系統(tǒng)工具，諸如PLM、SCM、CRM、BI、APS…等等系統(tǒng)，提供給企業(yè)更強大的管理能力，以降低成本、提升設(shè)備利用率、提高品質(zhì)、縮短交期，全面提高企業(yè)的競爭力。
目前市面上大部份的 MES系統(tǒng)大致包含以下幾大功能：
生產(chǎn)安排與調(diào)節(jié)：利用完善的工藝流程與工時，建立科學(xué)、實用的生產(chǎn)排程，于現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)異常問題時可快速的進行生產(chǎn)調(diào)度，并可在情況發(fā)生變化時隨時調(diào)整生產(chǎn)計畫，以在短時間內(nèi)進行必要的資源調(diào)節(jié)，減少不必要的浪費。
物料批次管理與生產(chǎn)追溯：透過系統(tǒng)細致的物料管理模式，將可實現(xiàn)對生產(chǎn)物料的批次管理，即時呈現(xiàn)物料于現(xiàn)場的消耗和使用狀況，并通過條碼與途程管理模式對產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和品質(zhì)資訊進行即時的采集，完整的追溯產(chǎn)品的制造過程與領(lǐng)用物料批次之間的雙向追蹤，有效降低生產(chǎn)失敗所產(chǎn)生的風險。
生產(chǎn)過程管理(RUN CARD)：透過途程卡的產(chǎn)生與電子SOP的連結(jié)，正確控制與指引制造過程，并對產(chǎn)品于各工序上的生產(chǎn)、檢驗過程即時進行展示，盡可能杜絕作業(yè)操作錯誤出現(xiàn)的機率，可有效提高人員操作效率并于系統(tǒng)內(nèi)即時監(jiān)控生產(chǎn)進度，創(chuàng)造JIT操作模式的機會
。
品質(zhì)管制功能：整合SPC軟件可于系統(tǒng)中建立完整的品質(zhì)管制體系與標準，對所有必要的檢驗環(huán)節(jié)進行有效的品質(zhì)驗證與跟蹤，透過聯(lián)機，即時停止生產(chǎn)異常品質(zhì)的設(shè)備，杜絕大量不良品產(chǎn)生的機會，整體提高企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)水準。
生產(chǎn)設(shè)備/模具管理：透過聯(lián)機自動采集和人工結(jié)合的方式，對生產(chǎn)設(shè)備/模具進行即時性的管理工作，更可達到先期預(yù)警的效果，在設(shè)備尚未故障前即可提示，讓管理人員有緩衝時間安排必要的維修，以達到零故障的目的，整體提升企業(yè)設(shè)備稼動率，降低生產(chǎn)成本與縮短交期。
資訊采集自動化：通過生產(chǎn)設(shè)備聯(lián)機與現(xiàn)場人員即時報工，自動采集生產(chǎn)過程中的必要資訊，實現(xiàn)了資料即時采集的功能，減少了傳統(tǒng)需人工錄入的成本和時間差，并提高了資料的準確性和采集效率，使企業(yè)實現(xiàn)戰(zhàn)情室的管理方式，即時監(jiān)控所有生產(chǎn)狀況并進行有效的管理。
現(xiàn)場即時電子看板：通過系統(tǒng)即時的收集相關(guān)的生產(chǎn)資訊，并于系統(tǒng)中進行即時運算后，將戰(zhàn)情室的概念延伸至現(xiàn)場，使現(xiàn)場主管及作業(yè)人員得以及時看到目前的物料庫存狀況、物料配送進度狀態(tài)、設(shè)備運行狀態(tài)、生產(chǎn)進度表、品質(zhì)分析狀態(tài)、人員效率狀態(tài)、產(chǎn)品效率狀態(tài)…等等看板，讓企業(yè)得以對生產(chǎn)狀況做到即時的監(jiān)控與異常因應(yīng)工作，提高現(xiàn)場管理的靈敏度。
資源分配管理：透過系統(tǒng)完全掌握企業(yè)內(nèi)部所有人員、機器設(shè)備、物料及制程方法的資訊并進行綜合管理，可充份利用資源，以更有效的利用現(xiàn)場所有資源，快速反應(yīng)任何的異常事故，大幅提升工廠的管理能力和生產(chǎn)效率，進一步降低生產(chǎn)成本，及時回應(yīng)客戶的需求變化。
文件管理：于系統(tǒng)中可進行包括工程圖紙(e化SOP)、標準工藝流程、標準工時、設(shè)備數(shù)控加工程式等控制與管理工作，使與生產(chǎn)單元相關(guān)的資訊有了統(tǒng)一的規(guī)范，于工作中使用唯一的文件來源，確保增加文檔的查閱、修訂時的安全性、及時性和方便性。
資料挖掘與大數(shù)據(jù)分析：透過生產(chǎn)過程大量采集的資訊，并透過系統(tǒng)串接至ERP系統(tǒng)中，結(jié)合其他的成本資訊，即可整合出企業(yè)管理所需的BI報表，協(xié)助企業(yè)能取得最真實的資訊，讓企業(yè)得以準確進行發(fā)展項目的決策，并為將來的發(fā)展與投資提供詳實的資訊，讓企業(yè)得以面對未來大環(huán)境的轉(zhuǎn)變與挑戰(zhàn)。
就上述 MES系統(tǒng)的十大功能而言，利用此系統(tǒng)得以將生產(chǎn)工作進行細化、排產(chǎn)與即時調(diào)度，并于制造過程中進行有效的指引與監(jiān)控且透過應(yīng)用IoT的技術(shù)連結(jié)到設(shè)備，自動采集制造過程中所有設(shè)備的狀況與運行參數(shù)，再加上利用RUN CARD有系統(tǒng)的收集塬物料批次資訊、生產(chǎn)資訊和品質(zhì)資訊后，將這些資訊及時回傳到ERP中，使ERP能取得細化后的生產(chǎn)相關(guān)資訊，除可及時掌握生產(chǎn)現(xiàn)場資訊外，利用采集到的資訊亦可實現(xiàn)產(chǎn)品、品質(zhì)之間的雙向追溯功能和建立各式各樣的統(tǒng)計報表，申連起計畫與決策層與控制層，填補了兩者之間的空隙，強化企業(yè)BI分析與策略擬定的能力，將可為企業(yè)帶來極大的效益。
