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隨著智能制造的發(fā)展，產(chǎn)品的運轉(zhuǎn)周期越來越短，多樣少量的生產(chǎn)方式，對庫存限制的要求越來越高，因而必須建立及執(zhí)行供應鏈管理系統(tǒng)?，F(xiàn)代的倉儲物流是在有形和無形場所，借助電腦化、信息化將供應商、制造商、客戶三者緊密聯(lián)合，共擔庫存風險，優(yōu)化整條物流鏈，提升企業(yè)自身的運營效率。
倉儲管理可以簡單概括為8部曲關鍵管理模式：
第一步：追。
倉儲管理應具備資訊追溯能力，前伸至物流運輸與供應商生產(chǎn)出貨狀況，與供應商生產(chǎn)排配與實際出貨狀況相銜接。同時，倉儲管理必須與物流商進行ETD/ETA連線追溯，分別是：ETD(Estimated to Departure)——離開供應商工廠出貨的碼頭多少量?離開供應商外包倉庫的碼頭多少量? 第三方物流與第四方物流載具離開出發(fā)地多少量?ETA(Estimated to Arrival) —— 第三方物流與第四方物流載具抵達目的地多少量?抵達公司工廠的碼頭多少量?抵達公司生產(chǎn)線邊倉多少量?與VMI Min/Max庫存系統(tǒng)連線補貨狀況。
第二步：收。
倉庫在收貨時應采用條碼或更先進的RFID掃描來確認進料狀況，關鍵點包括：在于供應商送貨時，送貨資料沒有采購VPO號，倉庫收貨時，應確認此貨物是否今日此時該收進;在清點物料時，應及時仔細清點，缺認無誤，可收進倉庫;收貨掃描確認時，如系統(tǒng)提示錯誤，應及時反饋給相關部門查明原因，確認此貨物是否收進。
第三步：查。
倉庫應具備貨物的查驗能力，特別管制，嚴控數(shù)量，獨立倉庫，24小時保安監(jiān)控;建立包材耗材免檢制度，要求供應商對于線邊不良包材耗材無條件及時補貨退換;對于物料儲存時限進行分析并設定不良物料處理時限。
第四步：儲。
物料進倉做到不落地或至少做到(儲放在棧板上，可隨時移動)，每一種物料只能有一個散數(shù)箱或散數(shù)箱集中在一個棧板上，暫存時限自動警示，盡量做到儲位(Bin-Location)管制，做到No Pick List(工令備撿單)，不能移動!
第五步：揀。
揀料依據(jù)工令消耗順序來做，能做到依燈號指示揀料則屬上乘(又稱Pick to Light)，揀料時最好做到自動掃描到扣帳動作，及時變更庫存信息告知中央調(diào)度補貨。
第六步：發(fā)。
倉庫發(fā)料依據(jù)工令備揀單發(fā)料、工令、備料單與揀料單應三合一為佳，做到現(xiàn)場工令耗用一目了然，使用自動掃描系統(tǒng)配合信息傳遞運作。
第七步：盤。
整理打盤始終遵循散板散箱散數(shù)原則。例如1種物料總數(shù)103個，是10箱(每箱10個)加3個零數(shù), 在盤點單上盤點數(shù)數(shù)方法應寫成10箱×10個+3個=103個。對于物料要進行分級分類，從而確定各類物料盤點時間，定期盤點可分為日盤/周盤/月盤;日盤點搭配Move List (庫存移動單)盤點;每月1號中午12點結(jié)帳完成的目標要設定。
第八步：退。
以整包裝退換為處理原則，處理時限與處理數(shù)量應做到達到整包裝即退或每周五下午3點整批退光，做到 Force Parts (線邊倉自動補換貨)制度取代RMA (退料確認：Return Material Authorization)做法, 與VMI Hub 退貨暫存區(qū)共享原則, 要求供應商做免費包裝箱供應。
廣州MES鴻云智造自主研發(fā)了智能工廠一體化解決方案。方案涵蓋了供應協(xié)同、WMS倉庫管理、精益配送、MES生產(chǎn)執(zhí)行、工廠維護、質(zhì)量追溯、TMS運輸管理等模塊。可以全面協(xié)助企業(yè)解決倉儲管理中的追、收、查、儲、揀、發(fā)、盤、退八大問題，將先進的物流技術和科學的營運管理與客戶的需求相融合，促進作業(yè)過程及時高效，實現(xiàn)倉儲管理智能化。
